摘　要：闡述了鉆孔灌注樁基礎施工質(zhì)量的影響因素；根據實(shí)際施工經(jīng)驗，針對問(wèn)題就其預防和控制措施進(jìn)行了探討鉆孔灌注樁系地下隱蔽工程，影響其質(zhì)量的因素較多，而且控制難度較大，若忽視就可能產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題和事故，造成經(jīng)濟損失和工期延誤。根據從事灌注樁工程施工的經(jīng)驗和體會(huì )，針對水下砼灌注中的堵管、鋼筋籠上浮、樁身縮徑、斷樁等質(zhì)量問(wèn)題，探討了有關(guān)預防和處理的控制措施，供施工過(guò)程中參考。

　　1、導管堵塞

　　在灌注砼開(kāi)始或過(guò)程中都有可能發(fā)生堵管現象，主要原因一般有以下幾種。

　�。�1）導管變形，影響隔水塞通過(guò)。

　�。�2）制作的隔水塞不符合要求，直徑過(guò)大卡住導管；或直徑過(guò)小，灌注砼離析，粗骨料進(jìn)入隔水塞和導管內壁之間卡住。

　�。�3）初灌時(shí)因導管下端距孔底間隙太小，砼流動(dòng)不暢而堵管。

　�。�4）拌和砼離析嚴重，或灌注過(guò)程中導管漏水，砼受水沖洗后離析，粗骨料集中在一起而堵管。

　�。�5）拌和砼彤落度過(guò)小，流動(dòng)性差，或因停電等原因暫停灌注時(shí)間過(guò)長(cháng)，使砼在管內停留時(shí)間過(guò)長(cháng)而失去流動(dòng)性，從而產(chǎn)生與管壁較大的摩阻力而堵塞導管。

　�。�6）灌注時(shí)間太長(cháng)，表層砼已過(guò)初凝時(shí)間，開(kāi)始硬化。

　　為了防止情況（1）和（2）的發(fā)生，隔水塞應制作規范，組裝導管時(shí)要仔細認真檢查導管內壁有無(wú)局部凹凸，導管出口是否向內翻轉；檢查導管連接處密封用的橡皮墊是否突出內壁。為了防止情況（4）和（5）的發(fā)生，應嚴格控制粗骨料規格、砼坍落度和拌和時(shí)間，保證砼的質(zhì)量。為了防止情況（6）的發(fā)生，應盡量縮短灌注時(shí)間，若暫停灌注，應在保證埋管深度的前提下經(jīng)常上下小范圍提動(dòng)導管，以免砼失去流動(dòng)性堵塞導管。

　　一旦出現堵管，要具體分析其發(fā)生的原因。對于由于砼質(zhì)量、隔水塞等原因堵管，可用粗長(cháng)鋼筋或竹桿疏通管內砼，用鐵錘敲振導管處理。由于導管底部距孔底偏小，砼流動(dòng)不暢發(fā)生堵管，可將導管慢慢提升1m左右進(jìn)行抖動(dòng)，待砼流動(dòng)后，再將導管下降0.5m～0.7m。對于上述方法均無(wú)效時(shí)及時(shí)拔出導管，重新下設并按處理斷樁的辦法處理。

　　2、鋼筋籠上浮

　　造成鋼筋籠上浮的原因如下。

　�。�1）砼質(zhì)量差。易離析的、初凝時(shí)間不夠的、彤落度損失大的砼，都會(huì )使砼面上升至鋼筋籠底端時(shí)鋼筋籠難以插入砼而造成上浮，有時(shí)砼面已升至鋼筋籠上一定高度時(shí)，表層砼開(kāi)始發(fā)生初凝結硬，也會(huì )攜帶鋼筋籠上浮。

　�。�2）鋼筋籠孔口固定不牢，未用電焊進(jìn)行固定。

　�。�3）提升導管過(guò)猛，不慎掛住鋼筋籠造成上浮。

　�。�4）砼面到達鋼筋籠底部時(shí)，導管埋深過(guò)淺，灌注量過(guò)大，砼對鋼筋籠的上沖力過(guò)大。

　　預防鋼筋籠上浮，關(guān)鍵是要嚴格細致地下好鋼筋籠，并將其牢固地綁扎或點(diǎn)焊于孔口。下放導管時(shí)，應使導管順樁孔中心位置而下。在灌注過(guò)程中，當砼接近鋼筋籠下段時(shí)，要徐徐灌注砼，一般灌注速度控制在10m³/h左右，以減少砼對鋼筋籠向上的沖力。特別注意導管出口與鋼筋籠底口不得齊平，一般導管出口要低于鋼筋籠不小于1.5m，或高于鋼筋籠底不小于1m.砼應嚴格按配合比配制，灌注要連續進(jìn)行，并保證在首批初凝時(shí)間內完成整根樁的全部灌注工作。

　　3、樁身縮徑

　　造成樁身縮徑的原因如下。

　�。�1）孔壁粘土的侵入，或地層承壓水對樁周砼的侵蝕。

　�。�2）灌注過(guò)程中孔壁坍塌。

　�。�3）砼嚴重稀釋。

　　此類(lèi)問(wèn)題一般在灌注作業(yè)時(shí)不易被發(fā)現，因此要認真注意預防。下放鋼筋籠須孔口扶正，慢慢放入，避免掛拖孔壁引起塌孔。鋼筋籠下放完畢檢查孔底沉渣情況，發(fā)現沉渣突然增多，則表明孔壁有失穩垮坍現象，應換用比重為1.5～1.7的稠泥漿護壁，防止進(jìn)一步垮孔；灌注中，如發(fā)現孔口返水顏色突然改變，并夾有大量的泥土粗砂返出，說(shuō)明孔內出現了塌孔現象，應停止灌注作業(yè)，探測孔內砼面位置，分析塌孔原因，并提出導管，換用干凈泥漿清孔，排出塌落物，護住孔壁，重新成孔進(jìn)行成樁；砼灌注完成后經(jīng)驗樁發(fā)現樁身縮徑，如位置較淺，則直接開(kāi)挖對縮徑部位施工補救，如位置較深，且縮徑嚴重，則應考慮補樁。

　　4、斷樁或夾層

　　斷樁是指樁身砼在某一部位出現不連續或某一部位的砼嚴重變質(zhì)，致使整根樁承載力大幅度下降，甚至不能使用，是嚴重的質(zhì)量事故。產(chǎn)生斷樁的原因如下。

　�。�1）灌注時(shí)測深不準或計算錯誤將導管提升過(guò)高，以至導管底部脫離砼層。

　�。�2）灌注作業(yè)因故中斷過(guò)久，表層砼失去流動(dòng)性，而繼續灌注的砼頂破表層而上升，將有浮漿泥渣的表層覆蓋包裹，形成斷樁。

　�。�3）灌注過(guò)程中，砼堵管或導管?chē)乐芈┧�，不得不將導管拔出�?/p>

　�。�4）突然停電，機械故障或突降暴雨等無(wú)法預測情況發(fā)生，使中途停頓時(shí)間太長(cháng)，不得不將導管提離砼而形成斷樁。

　　對斷樁事故關(guān)鍵在于預防。灌注前要對各個(gè)作業(yè)環(huán)節和崗位進(jìn)行認真檢查，制訂有效的預防措施。灌注中嚴格遵守操作規程，保證灌注作業(yè)連續緊湊，有條不紊；反復細心探測砼面，并用理論方法計算出砼面高度，比較后取砼面低的作為拆卸導管的標準；導管提升應勻速、平穩，慢慢起升；控制灌注時(shí)間在適當的范圍內。要保證設備的正常工作，并有備用設備；灌注前通知配電部門(mén)，保證灌注時(shí)供應用電；要注意天氣預報，合理安排灌注時(shí)間。

　　當灌注過(guò)程中導管因上述原因而形成斷樁，如混雜泥漿的砼層不厚，能將導管插入并穿透此層到達完好的砼內時(shí)，則重新插入導管。但灌注前均應將進(jìn)入導管內的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。由于不可能將導管內的水完全抽干，續灌的砼配合比應增加水泥量提高稠度，以后的砼可恢復正常的配合比。若砼面在水面以下不很深，且尚未初凝時(shí)，可在導管底部設置隔水塞，將導管重新插入砼內，導管上面再加重量，以克服水的浮力，導管內裝滿(mǎn)砼后，稍提導管，利用砼自身重力將底塞壓出，然后繼續灌注。

　　斷樁位置較深，斷樁處承受的彎矩不大，且斷樁處以上已灌注砼時(shí)，可用壓漿補強的方法處理，做法是：①先用小型鉆孔機沿樁身鉆一探孔，探明斷樁位置，另在探孔不遠處，再沿樁身鉆一孔。一個(gè)用作進(jìn)漿孔，另一個(gè)用作出漿孔，孔深要求達到補強位置以下至少1m。②高壓水泵向一個(gè)孔內壓入清水，壓力不宜小于0.5MPa～0.7Mpa，將夾泥和松散的砼碎渣從另一個(gè)孔中沖出來(lái)，直到排出清水為止。③用壓漿泵壓漿，第一次壓入水灰比為0.8的純水泥稀漿（宜用425#水泥），進(jìn)漿管應插入鉆孔1m以上，用麻絮填塞進(jìn)漿管周?chē)�，防止水泥漿從進(jìn)漿管口冒出，等孔內原有清水從出漿口壓出后，再用水灰比0.5的濃水泥漿壓入；為使漿液得到充分擴散，應壓一陣，停一陣，當濃漿從出漿口冒出時(shí)，停止壓漿，用碎石將出漿口封填，并用麻袋堵實(shí)。④最后用水灰比0.4的水泥漿壓入，并增大灌漿壓力至0.7MPa～0.8Mpa，穩定悶漿20min～25min，壓漿工作既可結束。待水泥漿硬化后，應再作一次鉆孔取芯，檢查補強效果，如斷樁、夾泥情況排除，認為合格后，方可交付使用。

　　5、結　語(yǔ)

　　鉆孔灌注樁質(zhì)量事故引發(fā)的后果相當嚴重，因此施工單位在施工過(guò)程中應加強管理，采用科學(xué)的施工方案和切實(shí)可行的備用方案。只有嚴格按照規范、規程操作，加強監督檢測，才能避免質(zhì)量事故或把質(zhì)量事故降低到最小限度。對已出現問(wèn)題的樁基，應掌握詳盡而準確的現場(chǎng)資料，及時(shí)組織專(zhuān)家會(huì )診，制定安全可靠而又經(jīng)濟的處理方案。