工業(yè)管道工程施工程序：一般施工程序是：施工準備→配合土建預留、預埋、測量→管道、支架預制→附件、法蘭加工、檢驗→管段預制→管道安裝→管道系統檢驗→管道系統試驗→防腐絕熱→系統清洗→資料匯總、繪制竣工圖→竣工驗收。

　　1.長(cháng)輸管道施工流程

　　長(cháng)輸管道施工流程一般為：測量放線(xiàn)→施工作業(yè)帶清理、修筑施工運輸便道→防腐管運輸→加工坡口→再布管→管口準備、管口組對→管道組對焊接→焊口檢驗→熱收縮套(帶)補口→管溝開(kāi)挖→管道下溝→管口組對、管道焊接→焊口檢驗→清管及試壓→管溝回填→地貌恢復。

　　2.埋地管道施工流程

　　埋地管道施工流程一般為：辦理動(dòng)土手續→按圖測量、放線(xiàn)、打樁→挖管溝→溝底墊層處理→復測高程→管道預制、防腐→下管找正→管口連接→部分覆土回填→試壓前檢查→分段系統試驗→隱蔽前檢查→回填土→系統最終水壓試驗。

　　管道系統試驗的主要類(lèi)型：1.壓力試驗：以液體或氣體為試驗介質(zhì)，對管道系統逐步加壓，達到規定的試驗壓力，以檢驗管道系統的強度和嚴密性。

　　2.真空度試驗：對管道系統抽真空，使管道系統內部形成負壓，以管道系統在規定時(shí)間內的增壓率，檢驗管道系統的嚴密性。

　　3.泄漏性試驗：以氣體為試驗介質(zhì)，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專(zhuān)門(mén)手段等，檢查管道系統中的泄漏點(diǎn)。

　　管道系統試驗必須具備的條件：(1)試驗范圍內的管道安裝工程，除涂漆、絕熱未施工完畢外，均已按設計圖紙全部完成安裝質(zhì)量符合有關(guān)規定。

　　(2)有熱處理和無(wú)損檢驗要求的部位，其結果均已合格。

　　(3)管道上的膨脹節已設置了臨時(shí)約束裝置，管道已按試驗要求進(jìn)行加固。

　　(4)試驗用壓力表在周檢期內并已經(jīng)校驗，其精度符合規定要求，壓力表不得少于兩塊。

　　(5)待試管道系統與不試驗的管道系統已采取隔離措施。采有盲板隔離的，設置盲板的部位應有明顯的標記和記錄。

　　(6)待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已拆下或加以隔離，中間閥門(mén)應全部開(kāi)啟。

　　(7)輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于10 MPa的管道，在壓力試驗前，有關(guān)資料已經(jīng)建設單位復查。

　　(8)試驗方案已批準，并已進(jìn)行了技術(shù)交底。

　　壓力試驗實(shí)施要點(diǎn)：1.液壓試驗實(shí)施要求

　　不同類(lèi)別或不同材料的管道系統的試驗壓力應按相應的施工及驗收規范的規定執行。

　　管道與設備作為一個(gè)系統進(jìn)行試驗時(shí)，當管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時(shí)，應按管道的試驗壓力進(jìn)行試驗;當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時(shí)，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進(jìn)行試驗。

　　液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10 min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30 min，以壓力不降、無(wú)滲漏為合格。

　　2.以氣體為介質(zhì)的壓力試驗(氣壓)實(shí)施要點(diǎn)

　　(1)承受內壓鋼管及有色金屬管試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2 MPa。

　　(2)管道的設計壓力大于0.6 MPa時(shí)，必須有設計文件規定或經(jīng)建設單位同意，方可用氣體進(jìn)行壓力試驗。

　　(3)試驗前，必須用壓力為0.2 MPa的空氣進(jìn)行預試驗。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

　　(4)試驗時(shí)，嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度。

　　真空度試驗實(shí)施要求：真空系統在氣壓試驗合格后，還應按設計文件規定進(jìn)行24 h的真空度試驗。

　　真空度試驗按設計文件要求，對管道系統抽真空，達到設計規定的真空度后，關(guān)閉系統，24 h后系統增壓率不應大于5%。

　　泄漏性試驗實(shí)施要求：(1)輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏性試驗。

　　(2)泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進(jìn)行。

　　(3)試驗介質(zhì)宜采用空氣，試驗壓力為設計壓力。

　　(4)泄漏性試驗應重點(diǎn)檢驗閥門(mén)填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

　　管道的吹掃與清洗的一般規定：管道系統液壓試驗合格后氣體泄漏試驗前，應進(jìn)行管道系統吹掃與清洗(吹洗)。

　　吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內表面的臟污程度確定。

　　管道系統吹洗。方案應包括：吹洗程序、吹洗方法、吹洗介質(zhì)、吹洗設備的布置;吹洗介質(zhì)的壓力、流量、流速的操作控制方法;檢查方法、合格標準;安全技術(shù)措施及其他注意事項。

　　管道系統吹洗注意事項：

　　(1)管道系統吹洗前應將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、調節閥、止回閥閥芯、管路上的閥門(mén)，套筒伸縮節、波紋補修器等都應卸下用短管替代。不需拆除閥芯的閥門(mén)，應使其處于全開(kāi)狀態(tài);不允許吹洗的設備及管道應設置臨時(shí)盲板隔離。吹洗介質(zhì)進(jìn)口管道上應有靈敏可靠的壓力表和控制閥門(mén)。檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時(shí)應予以加固。

　　(2)按主管一支管一疏排管的順序吹洗;吹洗主管時(shí)，應關(guān)閉支管閥門(mén);支管吹洗應從介質(zhì)前進(jìn)方向的第一支管開(kāi)始依次進(jìn)行。

　　(3)吹洗的介質(zhì)應保證有足夠的流量和壓力，吹洗壓力不得超過(guò)管道系統的設計壓力，吹洗速度不低于工作流速。

　　(4)設備、閥門(mén)、儀表件前應設置吹洗排放口，難以吹洗干凈的管段、急轉彎、排空、倒淋等處也應設置吹洗排放口。吹洗時(shí)應采取措施防止管道的污物進(jìn)入設備或設備的污物進(jìn)入管道。吹洗的排放物不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。

　　(5)管道吹洗合格后，除規定的檢查外，不得再進(jìn)行影響管內清潔的其他作業(yè)。管道系統吹洗合格后最終封閉前，應由施工單位會(huì )同有關(guān)單位共同檢查確認，并按規定填寫(xiě)“管道系統吹掃及清洗記錄”。

　　管道吹掃與清洗的方法：1.水沖洗

　　應使用潔凈水連續進(jìn)行沖洗，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。當管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時(shí)，應將水排凈，并應及時(shí)吹干。

　　2.空氣吹掃

　　可利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機或利用裝置中的大型容器蓄氣，進(jìn)行間斷性吹掃。吹掃壓力不得超過(guò)容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20 m/s。吹掃忌油管道時(shí)，氣體中不得含油。

　　3.蒸汽吹掃

　　蒸汽吹掃用于蒸汽管道系統，非蒸汽管道若采用空氣吹掃不能滿(mǎn)足清潔程度要求時(shí)，管道系統的結構能承受高溫和熱脹因素的影響，經(jīng)設計單位同意，可用蒸汽吹掃代替。

　　4.油清洗

　　機械設備/的潤滑、密封、控制油管道系統，應在設備及管道吹洗、酸洗合格后，系統試運轉前進(jìn)行油，沖洗。不銹鋼管道，宜采用蒸汽吹凈后進(jìn)行油清洗。油清洗應以油循環(huán)的方式進(jìn)行。