焊接工藝評定的目的及標準選用原則：焊接工藝評定的目的：驗證施焊單位擬定的焊接工藝的正確性和評定施焊單位的能力。

　　標準選用原則：國內相關(guān)的國家和行業(yè)技術(shù)標準規范對焊接工藝評定都做出了明確的規定和要求。

　　焊接工藝評定的一般要求：(1)焊接工藝評定應以可靠的鋼材焊接性能為依據，并在工程施焊之前完成。

　　焊接工藝評定所用的焊接參數，原則上是根據被焊鋼材的焊接性試驗結果來(lái)確定的，尤其是熱輸入、預熱溫度及后熱溫度。對于焊接性已經(jīng)被充分了解、有明確的指導性焊接工藝參數，并已經(jīng)實(shí)踐中長(cháng)期使用的國內、外生產(chǎn)的成熟鋼種，一般不需要由施工企業(yè)進(jìn)行焊接性試驗。

　　(2)焊接工藝評定的一般程序：

　　擬定焊接工藝指導書(shū)→施焊試件和制取試樣→檢驗試件和試樣→測定焊接接頭是否具有所要求的使用性能→提出焊接工藝評定報告對擬定的焊接工藝指導書(shū)進(jìn)行評定。

　　(3)焊接工藝評定所用的設備、儀表應處于正常工作狀態(tài)，鋼材、焊接材料必須符合相應標準，由本單位技能熟練的焊接人員使用本單位焊接設備焊接試件。

　　(4)主持評定工作和對焊接及試驗結果進(jìn)行綜合評定的人員應是焊接工程師。

　　(5)完成評定后資料應匯總，由焊接工程師確認評定結果。

　　(6)經(jīng)審查批準后的評定資料可在同一質(zhì)量管理體系內通用。

　　焊接工藝的評定規則：(1)改變焊接方法必須重新評定;當變更焊接方法的任何一個(gè)工藝評定的重要因素時(shí)，須重新評定;當增加或變更焊接方法的任何一個(gè)工藝評定的補加因素時(shí)，按增加或變更的補加因素增焊沖擊試件進(jìn)行試驗。

　　(2)任一鋼號母材評定合格的，可以用于同組別號的其他鋼號母材;同類(lèi)別號中，高組別號母材評定合格的，也適用于該組別號與低組別號的母材組成的焊接接頭。

　　(3)改變焊后熱處理類(lèi)別，須重新進(jìn)行焊接工藝評定。

　　(4)首次使用的國外鋼材，必須進(jìn)行工藝評定。

　　(5)常用焊接方法中焊接材料、保護氣體、線(xiàn)能量等條件改變時(shí)，需重新進(jìn)行工藝評定。

　　焊接工藝評定資料的管理：(1)評定的所有原始資料應全部收集、進(jìn)行系統整理、建檔、作為技術(shù)資料保存。

　　(2)企業(yè)應明確各項評定的適用范圍。

　　(3)評定資料應用部門(mén)根據已批準的評定報告，結合施焊工程或焊工培訓需要，按工程或培訓項目，分項編制《焊接工藝(作業(yè))指導書(shū)》，也可以根據多份評定報告編制一份《焊接工藝(作業(yè))指導書(shū)》。

　　(4)《焊接工藝(作業(yè))指導書(shū)》的編制，必須由應用部門(mén)焊接專(zhuān)業(yè)工程師主持進(jìn)行。

　　(5)《焊接工藝(作業(yè))指導書(shū)》應在工程施焊或焊工培訓考核之前發(fā)給焊工，并進(jìn)行詳細技術(shù)交底。

　　焊前檢驗：1.原材料檢查

　　原材料檢查包括對母材、焊條(焊絲)、焊劑、保護氣體、電極等進(jìn)行檢查，檢查是否與合格證及國家標準相符合，包裝是否破損、過(guò)期等。

　　2.技術(shù)文件的檢查

　　對焊接結構設計及施焊技術(shù)文件的檢查要審查焊件結構是否設計合理、便于施焊、易保證焊接質(zhì)量;檢查工藝文件中工藝要求是否齊全、表達清楚。新材料、新產(chǎn)品、新工藝施焊前應檢查是否進(jìn)行了焊接工藝試驗。

　　3.焊接設備檢查

　　焊接設備質(zhì)量檢查包括焊接設備型號、電源極性是否符合工藝要求，焊炬、電纜、氣管和焊接輔助工具，安全防護等是否齊全。

　　4.工件裝配質(zhì)量檢查

　　主要檢查裝配質(zhì)量是否符合圖樣要求，坡口表面是否清潔、裝夾具及點(diǎn)固焊是否合理，裝配間隙和錯邊是否符合要求，是否要考慮焊接收縮量。

　　5.焊工資格檢查

　　檢查焊工資格是否在有效期限內?？荚図椖渴欠衽c實(shí)際焊接相適應。

　　6.焊接環(huán)境檢查

　　對焊接場(chǎng)所可能遭遇的環(huán)境溫度、濕度、風(fēng)、雨等不利條件，檢查是否采取了可靠防護措施。

　　焊接中檢驗：1.焊接工藝

　　焊接中是否執行了焊接工藝要求，包括焊接方法、焊接材料、焊接規范(電流、電壓、線(xiàn)能量)、焊接順序、焊接變形及溫度控制。

　　2.焊接缺陷

　　多層焊層間是否存在裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，缺陷是否已清除。

　　3.焊接設備

　　焊接設備運行是否正常，包括焊接電源、送絲機構、滾輪架、焊劑托架、冷卻裝置、行走機構等。

　　焊后檢驗：1.外觀(guān)檢驗

　　(1)利用低倍放大鏡或肉眼觀(guān)察焊縫表面是否有咬邊、夾渣、氣孔、裂紋等表面缺陷。

　　(2)用焊接檢驗尺測量焊縫余高、焊瘤、凹陷、錯口等。

　　(3)檢驗焊件是否變形。

　　2.致密性試驗

　　方法有：液體盛裝試漏、氣密性試驗、氨氣試驗、煤油試漏、氦氣試驗、真空箱試驗。

　　3.強度試驗

　　(1)液壓強度試驗常用水進(jìn)行，試驗壓力為設計壓力的1.25～1.5倍。

　　(2)氣壓強度試驗用氣體為介質(zhì)進(jìn)行強度試驗，試驗壓力為設計壓力的1.15～1.20倍。

　　常用焊縫無(wú)損檢測方法：1.射線(xiàn)探傷方法(RT)

　　目前應用較廣泛的射線(xiàn)探傷方法是利用(X、γ)射線(xiàn)源發(fā)出的貫穿輻射線(xiàn)穿透焊縫后使膠片感光，焊縫中的缺陷影像便顯示在經(jīng)過(guò)處理后的射線(xiàn)照相底片上，能發(fā)現焊縫內部氣孔、夾渣、裂紋及未焊透等缺陷。

　　2.超聲波探傷(UT)

　　超聲波比射線(xiàn)探傷靈敏度高，靈活方便，周期短、成本低、效率高、對人體無(wú)害，但顯示缺陷不直觀(guān)，對缺陷判斷不精確，受探傷人員經(jīng)驗和技術(shù)熟練程度影響較大。

　　3.滲透探傷(PT)

　　液體滲透探傷主要用于檢查坡口表面、碳弧氣刨清根后或焊縫缺陷清除后的刨槽表面、工卡具鏟除的表面以及不便磁粉探傷部位的表面開(kāi)口缺陷。

　　4.磁性探傷(MT)

　　磁性探傷主要用于檢查表面及近表面缺陷。該方法與滲透探傷方法比較，不但探傷靈敏度高、速度快，而且能探查表面一定深度下缺陷。

　　其他檢測方法包括：大型工件金相分析;鐵素體含量檢驗;光譜分析;手提硬度試驗;聲發(fā)射試驗等。