1.材料在下承層上的堆置時(shí)間不宜過(guò)長(cháng)。材料運送宜比攤鋪工序提前1～2d.

　　2.路肩用料與穩定材料層用料不同時(shí)，應先將兩側路肩培好。路肩料層的壓實(shí)厚度應與穩定材料層的壓實(shí)厚度相同。在兩側路肩上，宜每隔5～10m 交錯開(kāi)挖臨時(shí)泄水溝。

　　3.石灰穩定材料：

　?。?）生石灰塊應在使用前7～10d充分消解，消解后的石灰應保持一定的濕度。

　?。?）消石灰宜過(guò)9.5mm篩，并盡快使用。

　　4.已整平材料含水率過(guò)小時(shí)，應在土層上灑水悶料，且應符合下列規定：

　?。?）采用普通路拌機械時(shí)，悶料時(shí)的灑水量宜較最佳含水率低2～3個(gè)百分點(diǎn)。

　?。?）綜合穩定材料，先將石灰和土拌和后一起悶料。

　　5.嚴禁在拌和層底部留有素土夾層

　?。ㄋ模備仚C攤鋪與碾壓

　　1.下承層是穩定細粒材料時(shí)，宜先拉毛或采用凸塊式壓路機碾壓，再攤鋪上層混合料；下承層是穩定中、粗粒材料時(shí)，應先將下承層清理干凈，灑鋪水泥凈漿，再攤鋪上層混合料。

　　2.采用兩臺攤鋪機并排攤鋪時(shí)，兩臺攤鋪機的型號及磨損程度宜相同。兩臺攤鋪機的前后間距宜不大于10m，縱向應有300～400mm的重疊。

　　3.水泥穩定材料結構層施工時(shí)，氣候炎熱干燥時(shí)，碾壓時(shí)的含水率可比最佳含水率增加0.5～1.5個(gè)百分點(diǎn)；石灰類(lèi)：含水率宜增加1～2個(gè)百分點(diǎn)。

　　4.鋼輪壓路機初壓時(shí)，采用雙鋼輪壓路機穩壓2～3 遍，再用激振力大于35t的重型振動(dòng)壓路機、18～21t三輪壓路機或25t以上的輪胎壓路機繼續碾壓密實(shí)，最后采用雙鋼輪壓路機碾壓，消除輪跡。

　　5.采用膠輪壓路機初壓時(shí)，應采用25t以上的重膠輪壓路機穩壓1～2遍，錯輪不超過(guò)1/3的輪跡帶寬度，再采用重型振動(dòng)壓路機碾壓密實(shí)，最后采用雙鋼輪壓路機碾壓，消除輪跡。

　?。ㄎ澹┤斯備伵c碾壓

　　1.拌和均勻后，應及時(shí)用平地機初步整形； 后用拖拉機、平地機或輪胎壓路機快速碾壓一遍。

　　2.整形后，混合料的含水率滿(mǎn)足要求時(shí)，應立即碾壓。在直線(xiàn)段和不設超高的平曲線(xiàn)段，宜從兩側路肩向路中心碾壓，且輪跡應重疊1/2輪寬，后輪應超過(guò)兩段的接縫處。碾壓次數宜為6～8遍。

　　3.同日施工的兩工作段的銜接處：前一段拌合整形后，留5～8m不碾壓；后一段施工時(shí)，前段留下未壓部分再加部分水泥重新拌合，并與后一段一起碾壓。

　　4.在掉頭處8～10m長(cháng)的穩定材料層上，覆蓋一張厚塑料布或油氈紙，再鋪100mm厚的土、砂或碎石整平時(shí)，平地機除去大部分材料，人工除去余下材料。